车床和数控的区别范例(12篇)
车床和数控的区别范文篇1
关键词城市轨道交通土路基填料压实标准
1前言
随着上海轨道交通建设的大发展,有必要对轨道交通的路基有一个再认识的过程,也就是说,城市轨道交通并不完全等同于国家铁路,两者之间的区别。首先是国家铁路路基的承载对象与城市轨道交通的差异较大,国铁轴重23t,而地铁16t,轻轨14t;其次城市的区域性特点与国铁适用范围存在明显差异。无论是采用《地铁设计规范》相关标准,还是直接套用现行国家铁路标准,实施轨道交通路基填筑时都存在一定的局限性。目前最新版本的《地铁设计规范》有关路基部分完全套用国家铁路路基设计规范ⅲ级线路的标准,虽然解决了此前设计中常套用国家铁路标准的现象,但如此套用仍有不尽合理之处。
这一客观存在的问题,需要我们对轨道交通路基填筑的标准进行有益的探讨,本着保证质量的前提,尽可能采用最经济的施工原则,合理调整基床填料、压实指标、检测标准等参数,以期更科学地建设上海轨道交通。
2上海轨道交通土路基主要特点
2.1地区特点
(1)土质差:上海地区表层土质分布按土层厚计算,除去面层有机土,二层为粉质粘土(厚约2m)、三层为淤泥质粉质粘土夹粉质粘土(约5～7m)、四层为淤泥质粘土。按照铁路路基规范的填料标准划分,基本均为较差的c类土及以下的土质。
(2)承载力低:根据工程地质勘测实测资料统计表明,静力触探ps值:二层土1.08～0.89mpa;三层土(1～2分层)1.21～0.82mpa;三层土第3分层～五层土0.36～0.78mpa。直接影响路基的土层主要为上述的二、三层土,一般而言上海地区的天然地基承载力约在0.97～0.8mpa之间。
(3)含水量高:上海地区属东南温热区,该区季节性雨季雨量充沛集中,台风暴雨多,地表水极为丰富;反映在路基病害方面主要有:水毁、冲刷、滑坡多。地下水位高,一般不低于地面2m;反映在路基病害方面主要为软弱土层多。
2.2轨道交通的主要特点
城市轨道交通特点的实质是相对国家铁路而言,比较轨道交通(包括地铁和轻轨)与国铁(包括ⅰ、ⅱ、ⅲ级铁路),主要从荷载、速度、运量三方面的差异进行比较。车辆不同而影响其限界的差异本文不作探讨。
ⅰ级铁路设计速度为120km/h,ii级铁路为100km/h,ⅲ级铁路为80km/h,轨道交通的设计速度为80km/h,与ⅲ级铁路相同。
ⅰ级铁路年客货运量不小于15mt,ⅱ级铁路小于15mt大于等于7.5mt,ⅲ级铁路小于7.5mt。地铁编组一般6～8节、轻轨编组一般4节,铁路编组一般客车10～20节,货车可多达100节。在铁路客货运量中,每对旅客列车(对/d)上下行各按0.7mt年货运量折算。轨道交通即使按每对客车(对/d)上下行各为0.15mt折算,也可达到ⅰ级铁路运量。
荷载的差异非常显著,地铁动车16t,轻轨动车14t,国铁内燃机机车23t(ⅰ级、ⅱ级、ⅲ级铁路皆同)。
3国家铁路及地铁有关路基填筑的主要规定
3.1轨道交通建设使用的有关路基工程的主要规范和标准情况
目前,城市轨道交通建设中使用的有关路基工程的规范和标准主要有:
《地铁设计规范》(gb50157-2003)
《地下铁道工程施工及验收规范》(gb50299-1999)
《铁路路基设计规范》(tb10001-99)
《铁路路基施工规范》(tb10202-2002)
《铁路路基工程质量检验评定标准》(tb10414-98,最新2000版)
《铁路工程土工试验方法》(tbj102-96)
3.2铁路、地铁有关路基规范、标准的发展
由铁道部的《铁路路基设计规范》,目前使用的是2002年版,与1999年版基本无差别。1999年版由1996版发展而来,1996年版为1985年版的局部修订版。
铁路路基施工规范、质量检验评定标准涉及基床厚度、填料类别和压实标准的参数则是参照其版本前的相应的设计规范而制定。
如2002年版施工规范的基床厚度、填料类别和压实标准相关参数与1999年版设计规范的相同。2000年版施工规范相关参数与1996年版设计规范的相同,1996版路基施工规范中,压实标准是被要求执行1985版的路基设计规范(tbj1-85)相应的压实指标规定。
1998版路基工程质量检验评定标准的压实度及地基系数指标是根据1996版设计规范(tbj1-96)和施工规范(tbj202-96)相关规定制订的。
地铁路基规范经历两个阶段,即1992年实施的地下铁道设计规范属初创版本,许多参数、指标不尽合理;2003年实施的地铁设计规范,基本套用铁路设计规范有关ⅲ级铁路的标准。
3.3路基填筑压实标准变化情况
1996年版较之1985年版,增加了k30标准及相应指标。废除1985年版一直沿用的从上世纪50年代参照原苏联当时的击实标准而制订的;采用国内外公认并普遍采用的普氏和修正普氏标准,即轻型和重型击实标准。
1996年在修改中,将ⅰ、ⅱ级铁路干线的压实度适当提高,基床底层由原来的ks=0.90提高为ks=0.93(kl=0.95,kh=0.85),基床以下部位不浸水部分,原ks=0.85提高为ks=0.90,基床以下部位浸水部分、基床表层以及ⅲ级铁路的基床仍保持原压实系数不变。
1999年版在修改中则取消了轻型击实标准,只保留重型击实标准和k30地基系数标准。
上述由铁道部的现行设计、施工和质量检验评定标准之间共性的是相应的压实度和地基系数的指标相同,差异是设计规范已取消轻型击实标准及相应指标。
填料为细粒土和粘砂、粉砂时,基床及以下部位压实度指标如表1。
3.4路基填料土质类别规定
铁路标准土类划分为:a组、b组、c组、d组、e组等5大类土。其中作为路基填料,基床表层填料应优先选用a、b组填料,严禁使用d、e组填料;基床底层填料可选用a、b、c组填料,当不得不使用d组填料时,必须采取加固或改良措施。使用b组填料中砂粘土及c组填料中的粉土、粉粘土时,在年平均降水大于500mm的地区,其塑性指数不得大于12,液限不得大于32%。
数十年来的数种版本,对于路基填料类别的规定均未作变动,地铁涉及路基填料的规定则完全采用国家铁路标准。
4轨道交通路基填筑几项标准的探讨
4.1路基填料采用上海当地土的探讨和实践
按照铁路路基规范的填料标准划分,上海地区的土料基本均为较差的c类土及以下的土质,根据实测显示,其塑性指数在11.5～12.7之间。严格意义上讲,均不符合作为路基填料。
据此,上海地区的路基基床填料来源只能从外地购土;路基基床以下部位填料或可采用改良措施后的本地土。但由于土源限制,从外地购土在工程实施中困难重重。通过工程实践,在车辆段和停车场施工中,路基基床表层采取对上海本地c组土掺和比例为5%的硝石灰;基床底层采取本地c组适当掺和硝石灰的处理方法进行填筑。经k30地基系数检测,完全满足规范要求。在交付运营后也未出现任何路基病害问题。
因此,笔者认为在轨道交通的路基填料选择时,基于轨道交通本身的荷载较小的特点,在车辆段和停车场等填土数量大,承载力要求低的项目中,无须使用外购土,充分利用本地土源,采取适当改良措施,实践证明能够满足工程需要。
4.2关于标准击实试验标准取消轻型击实法的现实影响
该试验的目的是测试试样在一定击实次数下含水量与干密度之间的关系,从而确定该土的最优含水量和最大干密度。标准击实试验标准分重型击实法与轻型击实法。重型击实实验法的单位击实功是轻型击实实验法的4.22倍(见表2)。重型击实实验法测得土的最大干密度比轻型击实实验法提高约5%～14%,而最佳含水量降低约1～9个百分点。
目前,铁路设计规范和地铁设计规范均先后取消了轻型击实试验法对应的相应参数,仅采用重型击实试验法对应的相应参数。由于在规范中,重型击实试验的压实系数较轻型击实试验有6.6%～6.9%的降低量,在施工实践中因最大干密度提高对实际达标密实度并未产生多大影响,也就是说密实度标准基本未变,但最优含水量的标准却提高了约1～9个百分点。
这一变化,对于粒径大于5mm的颗粒较多的土料,工程施工中实测结果显示,含水量越接近重型击实试验对应的最优含水量,其压实的效果越理想;对于粒径小于5mm的细粒土填料而言,则含水量越接近轻型击实试验对应的最优含水量,其压实的效果越理想。因此,在目前采用重型击实试验法对应的相应参数的现实情况下,当填料是以粒径小于5mm的细粒土为主时,有必要对其最优含水量进行校正,可根据对应的轻型击实试验最优含水量实测结果予以调整。
上海地区的土质以粒径小于5mm的细粒土为主,在轨道交通的车辆段、停车场等基本采用当地土作填料时,建议考虑适当降低最优含水量。
4.3关于k30标准在轨道交通中运用中的必要性分析
地基系数k30标准在国家铁路设计和施工中早已得到广泛应用,地铁工程以前对此未作要求,在2003年实施的新版地铁设计规范中才予以明确。
k30为30cm直径荷载板试验得出的地基系数,一般取下沉量为0.125cm的荷载强度。作为路基压实度的一项新的控制指标,地基系数k30的参数较之压实系数kh更为直观。尤其在上海地区,由于填料多数采用当地的较差的c类土,甚至需要采取改良或加固措施,仅以压实系数作为控制指标,难以确保路基的承载指标和稳定性得到完全真实的反映。因此在上海轨道交通中采用地基系数k30作为路基压实度的控制指标确有其必要性。
然而,由于目前k30试验的测试费用远比压实系数试验(环刀法或核子湿密度仪法)昂贵,且操作复杂;在规范中也仅明确了两种控制指标的参数,未强调哪一种是优先或必须选用的。在实际施工中测试人一般出于使用习惯和方便省事等诸多原因,常选用压实系数作为控制指标。
鉴于地基系数k30在上海轨道交通作为路基压实度控制指标的必要性,建议在工程实施的相关文件条款中予以明确规定。
在实施地基系数k30作为路基压实度控制指标时,考虑其费用较高、实测麻烦的实际情况,还需要与压实系数试验结合使用方更为合理,即采用双指标标准。建议地基系数k30试验仅用于路基基床面层的实测,而分层填筑过程中仍采用压实系数试验。
4.4天然地基和基底表层检测标准在上海轨道交通中的可行性分析
地铁设计规范和国家铁路设计规范中,涉及基床表层部分,无论填筑或天然地基,均要求按基床土的压实度标准执行,而基床地层部分则同基底表层的标准一致,均为静力触探比贯入阻力ps值不得小于1mpa。
当天然地基条件良好时,该承载力标准无可厚非。但上海地区的地质条件却相对较差,比较突出的是轨道交通的车辆段、停车场,一般均处于城郊结合部,大多是耕地农田,其天然地基承载力约在0.97～0.8mpa之间,很难达到规范要求的1mpa标准。
根据轨道交通与国家铁路的荷载比较,即地铁动车16t,轻轨动车14t,国铁内燃机机车23t。荷载比值地铁为国铁的70%,轻轨为国铁的60%。轨道交通的车辆段、停车场路基高度一般均不超过1.5m,因此,轨道交通的路基基床范围和基底表层所受应力以荷载应力为主土体自重应力为次,仅为国家铁路的80%左右。
鉴于上海地区的实际情况和轨道交通本身荷载特点,尤其是车辆段、停车场均为空车、低速的特点。笔者认为,尽管轨道交通的路基基床范围和基底表层所受应力明显低于国铁,其区间正线地面段的天然地基和基底表层检测标准可以维持规范要求不变,但车辆段、停车场的检测标准应予合理降低。建议其静力触探比贯入阻力ps值按照不得小于0.9mpa执行。
5结论
通过对上海轨道交通土路基的地域和轨道交通特点的分析,简要概述我国关于铁路、地铁路基标准规范的发展和现状,针对上海轨道交通相应规范要求与实际困难的差距,结合工程实践中相关问题的解决办法和实际效果,得出以下几点个人看法和建议。
(1)上海地区的土质虽然较差,经过适当改良,完全可以用于轨道交通车辆段和停车场等填土数量大,承载力要求低的项目中,无须使用外购土,充分利用本地土源。
(2)在轨道交通的车辆段、停车场等基本采用当地土作填料时,建议考虑适当降低最优含水量。
车床和数控的区别范文篇2
中图分类号：TG519.1文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）04-0031-020引言
我们国产的华中数控系统，编程指令是在FANUC基础之上而来的，所以大部分指令是相同的，但毕竟还有些区别。我们国家很多职业学校数控实训的设备都是华中系统，在此针对两种系统在数控车削编程指令方面不同进行比较。
1程序名的区别
华中：以%+数字（1~4位）表示，如%1200。
FANUC：以O+数字（1~4位）表示，如O1200。
2有关进给功能F单位的区别
华中：G94F＿；单位为mm/minG95F＿；单位为mm/r。机床上电时默认是G94，如G94F100，即100mm/min的进给速度。
FANUC：G98F＿；单位为mm/minG99F＿；单位为mm/r。机床上电时默认是G99，如G99F0.2，即0.2mm/r的进给速度。
注意：两种系统在机床一上电时，对进给速度的单位默认是不同的，一定要注意换算。
3有关单一循环指令的区别
3.1外圆切削单一循环华中：G80X（U）＿Z（W）＿I＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。I＿是锥面切削起点与锥面切削终点的半径差，有符号。FANUC：G90X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。R＿是锥面切削起点与锥面切削终点的半径差，有符号。
3.2端面切削单一循环华中：G81X（U）＿Z（W）＿K＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。K＿是锥端面切削起点与锥端面切削终点在Z方向的差值，有符号。FANUC：G94X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。R＿锥端面切削起点与锥端面切削终点在Z方向的差值，有符号。
4暂停指令的区别
华中：G04P＿；P后的单位是秒。如G04P2，表示暂停2秒。FANUC：G04P＿；P后的单位是毫秒。如G04P2000，表示暂停2秒。
5复合循环的区别
5.1内外径粗车复合循环G71华中：G71U（d）R（e）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。其中，d—X方向切削深度，半径量。e—退刀量。ns—精加工起始程序段顺序号。nf—精加工结束程序段顺序号。u—X向精车余量。w—Z向精车余量。f—粗加工进给速度。
如：G71U2R1P10Q20X0.6Z0.2F100。
FANUC：
G71U（d）R（e）
G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。
所有参数的含义同华中系统G71，只是指令格式有所区别。
需要注意的几点是：①FANUC系统是用U、W表示精车余量。华中是用X、Z表示精车余量。②FANUC系统要求精车的第一行（即ns行）不允许有Z向移动，华中无此要求。
5.2端面粗车复合循环G72华中：G72W（d）R（e）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。
其中，d—Z方向切削深度，半径量。其它参数的含义同G71指令。
如：G72U2R1P10Q20X0.6Z0.2F100。
FANUC：
G72W（d）R（e）
G72P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。
所有参数的含义同华中系统G72，只是指令格式有所区别。
需要注意的是：FANUC系统要求精车的第一行（即ns行）不允许有X向移动，华中无此要求。
5.3固定形状粗车复合循环G73华中：G73U（i）W（k）R（d）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。
其中，i—X方向的加工余量，半径量。k—Z方向的加工余量。d—粗加工次数。
其它参数的含义同G71指令。
如：G73U4W0R4P10Q20X0.6Z0.2F100。
FANUC：
G73U（i）W（k）R（d）
G73P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。
所有参数的含义同华中系统G73，只是指令格式有所区别。
5.4精车循环华中：无专门的精车指令，一般在执行完G71~G73粗加工后，会顺序往下执行程序，即执行了ns行到nf行的精车程序段。
FANUC：G70P（ns）Q（nf）。其中ns与nf的含义同G71指令。
需要注意的是：在执行G70之前，刀具应位于循环起始点。如果精车重新换了精车刀具，应该在粗加工后，让刀具回到换刀点换刀后，再以G00的方式走到循环起点，再执行G70指令。
6有关螺纹指令的区别
6.1螺纹切削单一循环指令华中：G82X（U）＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F＿。其中，X、Z为螺纹切削终点坐标；R＿E＿为螺纹切削的退尾量，R为z向回退量，E为X向回退量，若有螺纹退刀槽时，皆可省略；C为螺纹头数，为0或1时可表示切削单头螺纹，可省略；P在单头螺纹螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角，缺省时为0，多头时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角；F＿表示螺纹导程。
注：锥螺纹时加参数I，表示锥螺纹切削起点与终点的半径差。
FANUC：G92X（U）＿Z（W）＿R＿F＿。其中，R为锥螺纹切削起点与终点的半径差，圆柱螺纹可省略。其它参数同华中数控系统。
6.2螺纹切削复合循环指令华中：G76C（c）R（r）E（e）A（a）X（x）Z（z）I（i）K（k）U（d）V（dmin）Q（d）P（p）F（l）；其中：c—精整次数；r—Z向退尾量；e—X向退尾量；a—刀尖角度；x、z—有效螺纹终点坐标；i—锥螺纹两边半径差；k—螺纹单边高度；d—精加工余量，半径值；dmin—单边最小切削深度；d—单边第一次切削深度；p—主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；l—螺纹导程。
例如切削M20×1.5的外螺纹，螺纹有效长度30mm。华中系统用G76的指令格式为：G76C2R-1E1A60X18.05Z-30I0K0.974U0.05V0.05Q0.4P0F1.5；FANUC：G76P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）；G76X（x）Z（z）R（i）P（k）Q（d）F（l）；其中：m—精整次数；r—倒角量，00-99表示；a—刀尖角度；dmin—单边最小切削深度；d—精加工余量，半径值；x、z—有效螺纹终点坐标；i—锥螺纹两边半径差；k—螺纹单边高度；d—单边第一次切削深度；l—螺纹导程。
注：dmin、k和d的单位都是微米。
例如切削M20×1.5的外螺纹，螺纹有效长度30mm。FANUC系统用G76的指令格式为：G76P021260Q60R0.06；G76X18.05Z-30R0P974Q400F1.5。
7径向切槽循环
华中：无专门切槽循环指令。
FANUC：G75R（e）；G75X（U）＿Z（W）＿P（i）Q（k）R（d）F＿；其中，e—退刀量；i—X向每次切深，（单位是微米，不带符号的半径量）；k—Z向每次进刀（单位是微米）d—刀具在槽底的Z向退刀量，单位是微米，无要求时可省略。
例如切削一个宽为10mm，深为6mm的槽，FANUC系统的程序为：G75R1；G75X24Z-30P3000Q3000F0.08。
8深孔钻循环
华中：无专门钻孔循环指令。
FANUC：G74R（e）；G75X（U）＿Z（W）＿P（i）Q（k）R（d）F＿；其中，e—退刀量；i—刀具在完成一次轴向切削后，在X方向的偏移量（单位是微米，不带符号的半径量）；k—每次循环Z向切削量（单位是微米）d—刀具在孔底的X向退刀量，单位是微米，无要求时可省略。
例如要在轴中心钻一个深度为40㎜，直径为18的深孔，刀具为￠16的麻花钻。FANUC系统的程序为：
G00X0Z2
G74R1
G75Z-40.Q6000F0.1
注：此时钻头一定是装在刀架上的，不能装在尾座上用程序实现钻孔加工。
通过以上对华中系统与FANUC0I系统数控车编程指令的比较分析，会对很多掌握了其中一种系统的学生或者企业员工学习掌握另外一种系统提供快速有效的帮助。实际上，各种数控系统的编程思想都是一致的，深刻掌握了其中一个系统的思想，想要再学习另外的系统，只要掌握两者当中的差别，相信会很快上手。
参考文献：
[1]杨丰.数控加工工艺与编程[M].国防工业出版社,2009.2第一版.
车床和数控的区别范文篇3
[关键词]机床制造业制约带动区域经济
就拿制造业中机床工业的发展来讲，1765年Watt发明蒸汽机，导致第一次工业革命的兴起，极大推进了英国社会生产力的发展，有了地推动了社会的前进。
一、我国机床工业发展的基础制约经济发展
1949年，我国机床工业年产量1582台，拥有量约6万台，新中国就在此基础上发展中国的机床工业，而且1949年～1952年，改建机械修配厂为机床厂。中国的机床工业起步较晚，而且是三多三少：质量差，低档多，中高档少；手动机床多，高效自动化少；低精度粗加工多，高精度精加工少。这些都制约着中国经济的发展。东北是机床工业的一个大的区域，机床工业在东北占有大的比重，从建国到80年代都是用老的机床来生产，而早在1952，美国第一台数控(NumericalControl)铣床CAM的开端。80年代(IMSCampuorIntergratedManufacturingsystem)计算机集成制造系统己成功，故国外的机床制造业处地领先的发展水平，使其社会经济飞速发展。
二、我国机床的快速发展带动经济发展
从20世纪80年代，中国进入经济发展的第二次飞跃时期，即为加速工业化时期。这一时期工业发展的显著特点之一是中国不断加快对外开放的进程,使中国变为开放度非常高的大国,特别是在接受外商直接投资方面,中国成为全世界最为宽裕国家之一。并因此获得了国际分工,特别是产业分解所提供的工业发展机会,尤其是南方广东、深圳的崛起,带动机床工业发生翻天覆地的变化,因此机床及技术的引进,带动了广东沿海经济的发展,同时拖动“长三角州”经济区域的形成,使长江三角洲经济圈发展迅猛,以上海为中心方圆三四百公里范围内,城市经济一年强于一年，据分析以机床制造业为主体的经济是最不能忽视的因素。我们都知道，东北是一个老工业基地，由于受到外来技术及多种原因的冲击，在90年代，东北地区曾一度陷入困境，东北地区的机床工业基础较好，但在市场经济条件下，基础好并重于优势就能表现出来，很多东西是在市场竞争中表现出来的，机床的老化，使其制造业相对落后，同时制约了东北地区的工业发展。进入21世纪后，经过大规模的技术改善，特别是一批高起点，高水平项目的建设，东北装备制造业己经走出低谷，产业优势得恢复和加强、东北地区装备制造业进入一个新的发展时期，尽管经济位次和效益指标相对下降，但东北装备制备业在重型机械、飞机、数据机床领域仍具有很高的市场份额，几乎所有国家重大项目和重点工程都有东北装备制造业的产品。
沈阳机床集团总经理关锡友在年会工作报告中,以产品结构和市场结构显著优化的一组数据为沈阳机床的2005年作了最后的盘点:数控机床产值31亿元，产值数控化率继续保持在50%以上;中高档数控机床成批量服务于我国装备制造业的核心制造领域;海外市场营业额突破5000万美元,其中数控机床销售额占46%。
大连机床厂是从一个以普车和组合机当家的企业到位居国内机床行业的前列，大连机床厂只用了几年时间，2006年以销售收入9.35亿美元位居世界第八，让中国机床行业首次跻身世界十强，在2000年,回顾大连机床厂走过的历程,2000年大连机床厂的固定资产只有20亿元,工程技术人员只有200多人,与国内外相比差距甚远,装备的先进性更不是在一个数量级上,数控产品基本是零,上世纪末,大连机床厂走出了第一步棋――普车产量上规模;第二步棋是自2002年并购美国英格索卡生产系统公司开始实施的国际化战略;第三步棋则是建立功能零部件生产基地。普车的规模生产一方面满足了市场的需求,另一方面为大连机床赢得了喘息机会,整合国际机床资源,开创了我国机床行业并购外企的先河积累了经验,功能零部件生产基地的建立,为尽快掌握机床的核心技术,加速我国机床工业的发展起到一定的推动作用,在2007年5月份的北京国际机床展上,大连机床集团共接376个国家和地区的国内外厂商2300多家,与国内外厂商达成购销意向40多亿元,其中,在项目和大型机床达到23亿元,出口6亿元,大连机床的发展从而带动了城市经济的快速发展,使大连成为国内外闻名的绿化、环保经济型的工业城市。
振兴装备制造业,机床行业须先行,进入21世纪,世界机床技术快速向前发展,在精度、自动化、智能化、网络、集成化方面都有突破,北京机床研究所的NAM-800型超精密数控车床是我国首创的大型纳米及数控车床,它标志着我国超精密机床的制造水平达到新的高度。2006年9月,美国举办的展会上日本MAZAK公司第一次展出的智能机床,使机床技术进入一个新的发展领域。
制造业是一个国家经济发展的基石，是解决就业矛盾的重要领域，是高新技术的载体，也是高新技术发展的动力，它对一个国家的技术经济发展起着至关重要的作用，目前，中国仍处于工业化阶段，经济增长主要还将依靠工业，中国制造业居全球第四位，制造业增加值占GDP的比重基本维持在40%；中国财政收入的一半来自于制造业；制造业吸收了将近一半的城市就业人口；90年代以来制造业成为中国最大的出口机器，创造了中国接近四分之三的外汇收入。
参考文献:
车床和数控的区别范文
20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。
采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（parsonscorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。
1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。
这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（bendix-cooperation）正式生产出来。
在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。
数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。
然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。
到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。
数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·;特雷克公司（keaney&treckercorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。
1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（flexiblemanufacturingsystem——fms）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为cnc机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。
80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（flexiblemanufacturingcell——fmc）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到fms或更高级的集成制造系统中使用。
目前，fms也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。
所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。
那什么是车床呢？据资料所载，所谓车床，是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。
为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。
第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。
车床依用途和功能区分为多种类型。
普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。
自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型
立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。
铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站
看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。
我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。
金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。
由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控设备，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。
自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了，;西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是日本东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。
但日本人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，日本大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，日本在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，日本目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。
机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买日本的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像日本，老早就有汉语化版的。
就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。
美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于投资大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。
欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少??借钱总是要还的。
韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进日本技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了日本系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购日本的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着“国产”的旗号。
近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，日本最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。今年日本另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。
目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。
美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。
1.美国的数控发展史
美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成fms、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。
2.德国的数控发展史
德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。
3.日本的数控发展史
日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本fanuc公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。
4.我国的现状
我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。
在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。
2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。一、什么是数控机床车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。，近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。日本经济不景气，有不少在80年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。二、数控设备的发展方向六个方面：智能化、网络化、高速、高精度、符合、环保。目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。美国的机床业一般。中国大陆、韩国。台湾属于同一水平。但就门类、种类多少而言，我们应该能进世界前4名。三、数控系统 由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行，质量精度一般。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。广州机床厂的简易数控系统也不错。我们国家机床业最薄弱的环节在数控系统。
四、机床精度1、机械加工机床精度分静精度、加工精度（包括尺寸精度和几何精度）、定位精度、重复定位精度等5种。2、机床精度体系：目前我们国家内承认的大致是四种体系：德国vdi标准、日本jis标准、国际标准iso标准、国标gb，国标和国际标准差不多。3、看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(iso标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(iso标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。;4、加工出高精度零件，不只要求机床精度高，还要有好的工艺方法、好的夹具、好的刀具。五、目前世界著名机床厂商在我国的投资情况1、2000年，世界最大的专业机床制造商马扎克（mazak）在宁夏银川投资建了名为“宁夏小巨人机床公司”的机床公司，生产数控车床、立式加工中心和车铣复合中心。机床质量不错，目前效益良好，年产600台，目前正在建2期工程，建成后可以年产1200台。2、2003年，德国著名的机床制造商德马吉在上海投资建厂，目前年组装生产数控车床和立式加工中心120台左右。3、2002年，日本著名的机床生产商大隈公司和北京第一机床厂合资建厂，年生产能力为1000台，生产数控车床、立式加工中心、卧式加工中心。4、韩国大宇在山东青岛投资建厂，目前生产能力不知。5、台湾省的著名机床制造商友嘉在浙江萧山投资建厂，年生产能力800台。5、民营企业进入机床行业情况1、浙江日发公司，2000年投产，生产数控车床、加工中心。年生产能力300台。2．2004年，浙江宁波著名的铸塑机厂商海天公司投资生产机床，主要是从日本引进技术，目前刚开始，起点比较高。3．2002年，西安北村投产，名字象日本的，其实老板是中国人，采用日本技术。生产小型仪表数控车床，水平相当不错。六、军工企业技改情况军工企业得到国家拨款开始于当年“大使馆被炸”，后来台湾阿扁上台后，大规模技改开始了，军工企业进入新一轮的技改高峰，我们很多军工企业开始停止购买普通设备。尤其是近3年来，我们的军工企业从欧洲和日本买了大批量的先进数控机床。也从国内机床厂哪里采购了大批普通数控机床，国内机床厂商为了迎接这次大技改，也引进了不少先进技术，争取军工企业的高端订单。听在军工企业的朋友讲，阿扁如果再能“顶”三年，我们的整体水平会上一个台阶。 其实，胡锦涛总书记掌权以来，已经把国防事业提到了和经济发展一样的高度上，他说，我们要建立和经济发展相适应的国防能力，相信再过10年，随着我国国防工业和汽车行业的发展，我们国家会诞生世界水平的机床制造商，也将会超越日本，成为世界第一机床生产大国。
参考文献：
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4.《机床数控系统的发展趋势》黄勇陈子辰浙江大学
5.《中国机械工程》
6.《数控机床及应用》作者：李佳
7.《机械设计与制造工程》2001年第30卷第1期
8《机电新产品导报》2005年第12期
9.《瞭望》2007年第37期
车床和数控的区别范文篇5
而在现有的文献中一般以介绍单把刀对刀为主。但在实际加工中，一个零件的加工需要多把刀具，不同的刀具其对刀方式、技巧各不相同。基于上述情况，本文结合实例详细介绍了宝鸡机床厂SK50P-FANUCOimate数控车床多把刀具对刀方法，对该类车床的推广和使用有很大帮助。
1对刀原理
FANUCOi-mate系统数控车床正常开启步骤：NC启动―旋转紧急急停按键―NC准备；正常开机后需首先确定机床坐标系，机床坐标系的确定只需将工作台回零（即返参），操作步骤：首先点击数控面板上的“回零”按键，然后点击“+X”，当X方向返参指示灯亮以后，再点击“+Z”，当Z方向返参指示灯亮以后，表示机床坐标系确定成功，这样数控车床内部就建立了一个以车床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系确定好后，接下来需建立工件坐标系。工件坐标系的建立一方面是为了方便编程，另一方面它是数控加工中必不可少的一部分，工件坐标系建立的好坏将直接影响数控加工程序的编制及零件的尺寸精度。
工件坐标系的建立一般通过手动试切法对刀方式来完成，如果同一零件需要3把刀具进行加工，那么这3把刀具都需要分别进行对刀，才能完整建立工件坐标系，但是这3把刀具的对刀方式是有区别的，接下来用试切法对刀完成工件坐标系的设定，如图1所示。
2数控仿真软件操作
2.1准备工作教学中使用上海宇龙数控加工仿真软件中宝鸡机床厂SK50P-FANUCOimate数控车床进行教学。打开仿真软件，首先选择机床，选择的是FANUCOimate控制系统中的宝鸡机床厂SK50P-FANUCOimate数控车床。选择成功后，需对该机床进行正常开启，开启步骤跟实际宝鸡机床厂SK50P-FANUCOimate数控车床开机方式一致，即：NC启动―解除紧急急停按键―NC准备。正常开机后需首先建立机床坐标系，即返参操作，按数控面板上的“回零”按键，然后点击“+X”，再点击“+Z”，当回零指示灯亮以后，机床坐标系创建成功。接下来创建工件坐标系，即用试切法对刀方式完成工件坐标系的创建，在创建工件坐标系之前，首先将工件和刀具安装好，毛坯?准50mm，1号刀具为55°的外圆车刀，2号为刀宽4mm的外切槽刀，3号为60°的外螺纹刀，如图1所示。
2.21号外圆车刀试切法对刀
2.2.1用1号35°外圆车刀建立工件坐标系。①点击数控面板上的“手动方式”，点击“主轴正转”让主轴旋转，在手动方式下将刀架从参考点往工件附近移动，先移-Z再移-X（考虑尾座）；②由于手动方式运动速度快，为防止在移动过程中刀具与工件发生碰撞，接下来用手轮方式将1号35°外圆车刀把工件右端面试切一刀至中心，随后用手动方式让刀具沿+X方向退出，在输入对刀数值之前，Z轴千万不能移动，点击MDI键盘上的offsetsetting键，进入刀具补偿界面，按CRT显示器软键对应的形状，在1号刀Z轴中输入Z0，如图2所示，点击控制面板上的“刀具测量”，再点击软键对应的“测量”，1号刀具Z轴对刀完成，即1号刀具Z轴工件坐标系建立，此时Z轴可随意移动；③用手轮方式将1号35°外圆车刀沿-Z切削工件外圆一段，车削此段时不必太深也不必太长（不必太深原因是在切削完后要保证剩余部分适合加工尺寸，不必太长原因是只要能把游标卡尺放上测量即可），切削完后用手轮方式将刀具沿+Z方向退出，在输入对刀数值之前，X方向不能移动，点击数控面板上的“主轴停转”，点击菜单栏上的“测量”，在下拉菜单中点击“剖面测量”，用游标卡尺将刚切削过的地方测量一下，点击MID键盘上的offsetsetting键，进入刀具补偿界面，按CRT显示器“形状”对应的软键，在1号刀X轴中输入测得来的数值，如图3所示，点击数控面板上的“刀具测量”，点击CRT显示器下方“测量”对应的软键，1号刀具X轴对刀完成，此时1号刀具工件坐标系建立成功；④将工作台移至安全位置，将2号外切槽刀转到切削加工位置。
图21号刀具工具补正/形状Z轴图31号刀具工具补正/形状X轴
2.2.22号外切槽刀对刀。①用手轮方式将2号外切槽刀沿-Z靠近工件右端面，由于先前1号35°外圆车刀已将Z轴工件坐标系创建成功，并且1号35°外圆车刀和2号外切槽刀是用于加工同一零件，所以2号外切槽刀此时不能再次切削工件右端面，如果2号刀具再次切削工件右端面，将会造成同一零件的两把刀具Z轴定位不统一，使两把刀具开始加工的点不一致，造成最终零件加工不合格。因此，此时2号外切槽刀需要采用“碰刀法”进行Z轴的对刀。主轴正转，用手轮方式将2号外切槽刀沿-Z方向靠近工件，当刀具与工件很接近时，将手轮的进给倍率调制最低，在刀具进给过程中有切屑飞出时，停止刀具进给，让2号外切槽刀沿+X退出，在输入对刀数值之前，Z轴不能移动，点击MDI键盘上的offsetsetting键，进入刀具补偿界面，按CRT显示器软键对应的“形状”，在2号刀Z轴中输入Z0，点击控制面板上的“刀具测量”，再点击软键对应的“测量”，2号刀具Z轴对刀完成，即2号刀具Z轴工件坐标系建立，此时Z轴可随意移动。②2号外切槽刀X轴对刀操作与1号35°外圆车刀X轴的对刀操作方式一致。③当2号刀具工件坐标系建立成功后，将工作台移至安全位置，将3号外螺纹刀转到切削加工位置。
2.2.33号外螺纹刀对刀。3号外螺纹车刀X轴和Z轴对刀方式与2号外切槽刀的对刀方式一致，对于Z轴对刀方式同样采用“碰刀法”的方式进行，这样就保证了3把刀具Z轴工件坐标系建立的一致性，对于X轴的对刀方式依然采用试切外圆的方式进行，然后分别需要在刀补中输入相应的数值。
以上三把刀对刀中切记：点击MID键盘上的offsetsetting键，进入刀具补偿界面后，一定要按CRT显示器“形状”对应的软键，如果不点击“形状”对应的软键，将会在“摩耗”中输入对刀数值，造成工件坐标系创建的不正确性。
车床和数控的区别范文篇6
一、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以“太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务着称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于XX年通过iso9001国际质量体系认证。
二、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
在观察的时候，我们在不懂的地方向工人师父请教，明白了很多书本上没有的东西.在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下:
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺:
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
最后我们在师父的指导下，亲自加工了一个零件，使我们大家都兴奋不易.
在自己亲手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前，使我们更加加深了各种知识的了解，在自己加工十时，使我对对刀，参数的设置，编程的要求，工艺，还有在加工中的各种操做，以及刀补的建立，还有各种参数的修改，以及各种量具的使用有了更加深刻的了解.
车床和数控的区别范文篇7
一、企业创新事迹
1、产品研发
***机床厂有限公司是广东省最大的数控机床专业制造企业。公司主要研发龙门加工中心、卧式（立式）加工中心、车削中心、全功能数控车床、精密型数控车床、成套专用数控设备等高技术精密机床。公司所有产品都拥有自主知识产权，产品应用先进设计制造技术工艺和检测手段，采用高可靠性功能部件及优质原材料，其技术水平达到国内先进水平，可广泛应用于汽车、造船、柴油机、医疗器械、模具等重要领域，并形成系列化和标准化。同时，公司还根据客户特殊需求提供专业定制设计服务。
企业产品构成主要分为8大类：龙门加工中心、立式（卧式）加工中心、车铣复合加工中心、精密型数控车床、普及型数控车床、经济型数控车床、专用数控设备、普通卧式车床。主要发展方向是数控机床，以中高档数控机床为主。
（1）龙门加工中心：G-XK2412、G-XK2423等4个系列龙门加工中心；
（2）立式加工中心：VM6、HM8等7个系列立式（卧式）加工中心；
（3）车铣复合加工中心：G-280MCS、G-Z16、G-280MC、G-210MC等；
（4）精密型数控车床：G-NC22、G-CNC100等精密型数控车床4种；
（5）普及型数控车床：G-210等斜床身系列数控车床10种；
（6）经济型数控车床：G-CNC350、G-CNC6140等4个系列数控车床；
（7）专用数控设备：G-ZJ35/42、ZJS160、ZJT500等数控车钻镗孔专机；
（8）普通卧式车床：C6132A1等3个系列普通卧式（马鞍）车床；
近年来，公司加强研发投入，积极参与国际国内竞争，承担多项粤港关键领域重点项目及省市科技计划项目。2008年承担国资收益项目《发展龙门加工中心》、粤港关键领域重点突破项目《高架桥式龙门五面加工中心机床研发及产业化》，2009年承担广东省省级企业技术中心结构调整专项财政资金项目《建设华南数控机床装备企业技术中心》、广东省科技计划项目《数控机床电主轴、直线伺服系统的研制与应用》、***市重大科技项目《多轴联动龙门五面精密加工机床研发及产业化》，2011年承担***市服务业发展引导资金项目《数控装备检测中心》、国家重大专项《用于超细长零件加工的八轴五联动精密车铣中心设计与制造》等。
企业积极研发龙门加工中心系列大型精密多轴联动数控机床，开创了华南地区生产大型龙门类机床的先河，提升公司整体装备制造能力，优化公司产业结构。产品品种规格逐步趋于齐全，产品定位“高效、精密、复合、成套”，产品除销售国内市场外，还出口东南亚、南美、南非、中东和欧美等国家与地区。公司充分利用***市的地理及周边配套产业优势，调整产品结构加快发展步伐，确立广东省机床制造行业的领导地位。
2、信息化建设
加强信息化建设是推动企业现代管理升级的重要手段，公司投入资金在原有的OA、二维CAD和初步的PDM基础上大力推进企业管理系统信息化建设。提高产品设计、研发、生产效率。对技术中心及技术线使用的计算机进行全面更新升级。为提高产品研发设计效率，对三维协同设计平台相关产品分析比较中选定了具有国际水平的Pro∕E设计软件，并配套Windchill系统，构建起三维协同设计平台，实现了提高产品研发效率、图纸管理效率，并与国内知名企业同步交流的目标。企业管理使用的ERP实施方案已经完成评审并在2011年推进实施。加强信息传输管理，进一步完善了企业外网与内部邮箱的使用规范和网络使用安全。
3、装配制造能力
***机床厂有限公司已有50多年生产制造机床历史，积累了一定的经验，具有制造国内先进水平机床的技术能力，自2001年以来，公司通过易地改造，资产重组，在产品技术、生产规模、制造能力和企业管理等水平均取得较大的飞跃。目前开发设计、生产销售数控机床能力在省内仍居首位，整体的制造技术水平、产能有了更进一步的提高，现企业有多项目具备先进水平的技术：
（1）对制造零件进行各种要求的热处理技术；
（2）对大型零部件精加工技术；
（3）对机床主轴、箱体、导轨精加工技术；
（4）对机床部件装配与总装技术.
企业拥有从事机床设计的技术人员、高级技师100多人，并拥有一支技术高、经验丰富的生产工人队伍，掌握了数控系统多轴联动控制设计应用技术、电主轴设计制造技术和设计车铣复合加工中心综合技术、高精度检测计量技术等
目前企业技术基本能适应数控机床的技术发展需要，也具备加大数控机床的生产制造能力。可根据用户不同需要，具有较强的设计制造专用数控设备的技术适应能力。
4、企业荣誉
普通车床、数控车床为省、市名牌产品，“三环箭”牌商标为省、市著名商标，产品质量和技术服务在国内机床行业也具有相当的影响力。2004年企业被认定为广东省装备制造业重点企业，2007年被评为“中国数控机床十强企业”、“全国售后服务行业十佳单位”、“***市富有竞争力企业”、“***市制造业信息化工程示范企业”、“***市安全文明样板企业”，2008年公司通过高新技术企业、广东省50家骨干装备制造业企业认定，2009年公司技术中心被认定为省级技术中心。
5、发展规划
立足华南地区，面向国内外市场，着力打造数控机床行业的华南“三大基地”，即：数控装备研发基地、数控装备制造基地、重大装备服务基地；“四个中心”，即：技术创新中心、成果转化中心、信息和技术交流中心、人才培训中心；建设“五个技术平台”，即：重大型龙门镗铣床技术研发平台、高速高刚性主轴等核心零部件技术研发平台、重大型数控机床及总成零部件试验检测平台、重大型数控机床新工艺的开发和研究平台、重大型数控设备维修服务升级改造平台。
凭借公司产业、技术、信息、资金和人才等方面的显著优势，加强与清华大学、华南理工大学、广东工业大学等国内外知名院校及科研院所产学研合作，参与广东省装备制造产业联盟，带领广东省机床行业发展、协调和整合行业内资源的能力，***机床厂有限公司将能担负起我国华南数控机床装备行业技术研发、应用示范、成果推广和技术服务的作用，推动中国机床行业的健康快速发展。
二、企业年度经营管理综述
1、企业经营管理
2010年公司立式加工中心产量与上年同比增长200%，产值数控化率超过65%，全年实现利税超千万元，企业年生产能力6000台。根据机床工具行业协会统计，2010年全国同行业排名产品销售收入第12位、数控产品产量第15位，省内排名第1位。公司正大步向建设华南地区数控装备设计、制造和重大装备服务基地的目标迈进。
2、创新成果
由公司自主研发的G-XK系列龙门加工中心，经权威部门的检测合格，并通过产品鉴定，总体性能达到国内先进水平，完全适用于我国目前的市场的需要，符合国家工业产业结构，填补了广东省的空白。产品拥有自主知识产权，已申报国内专利6项，其中发明专利1项，实用新型专利5项，已授权专利5项，未授权1项。
高速电主轴四轴联动数控纵切车床、双主轴数控车削中心两项产品被认定为“2010年度***市科学技术成果”
立式加工中心G-VM系列产品的开发方面，经过各方面的改进与技术完善，在外观造型上也采用了新的工业设计元素，进一步提升了产品的档次。
3、重大事件
为全力贯彻公司“全面提升企业的核心竞争能力为根本，全力发展大型数控装备实现产品结构转型，提升数控装备品位”的发展规划，从2010年9月份起公司着手研发的大型斜床身数控卧式车床G-70LC，已于2011年4月1日试制成功并送北京国际机床展览！
G-70LC大型数控卧式车床是公司继龙门加工中心、立式加工中心之后的又一大型机床项目，突破常规，技术空前。机床最大加工直径达φ700mm，最大加工长度3000mm，可对轴类、盘类、套类零件进行车、镗、钻、铣等工序实施编程自动加工，是***机床厂有限公司产品发展至今最为大型的数控车床。当中大量应用了新型结构及配置：设计突破了以往传统的45°、60°斜床结构而采用70°倾斜床身，内部为筒形加强筋结构，倒置式矩形导轨十字滑台，并配置主轴式伺服驱动尾座、液压中心架。设计突破了以往斜床结构最大加工长度为750mm规格的局限而达到3000mm，该机床成为公司重大型数控装备的一个亮点。
4、对外交流
企业在对外交流，培育企业人才队伍的工作中，以加强员工培训为抓手，建立多个平台，采取多种方式加以实施。做到高学历、高层次人才的培训定向化，以装配、销售、机械加工、质量管理为内容的在职学习常态化，实行企业与学校的校企办学培训合作化。近年来公司选送了7名具有较高造诣的工程技术人员参加研究生班的定向培训学习。员工在职学习培训则以着重解决各工种、人员在进行生产经营的实际需求，通过公司技术骨干、外聘老师等方式进行授课，讲课内容做到与生产经营实际相结合，与问题解决的时间跨度相适应，提高员工解决问题的能力。在实行校企合作方面公司目前除了与清华大学、华南理工大学、广东工业大学进行技术研发合作之外，与***市技师学院、***市轻工技师学院等在内的8所职业学院签订了校企合作的协议，与84所职业学校建立了联系。公司建立起员工培训中心，改建培训教室500平方米。与***市技师学院联合举办的新型技师班被纳入广东省知识产权局软科学项目课题，被中国高等教育学会授予“十一·五”科研课题规划成果。公司与电视广播大学联合举办了行政管理班、数控专业班等在职培训学科。通过多种形式的在职培训，极大地提升了员工的学识水平。
5、企业文化
公司着力推进文化强企工作，以构建“广机”特色企业文化建设为切入点，以增强企业凝聚力、向心力，提升员工队伍战斗力为着力点，通过搭建平台，成果创新，企业和谐家园建设等工作，以“诚实、敬业、进取、感恩”为广机人准则，以“人本、和谐、创新、发展”的企业文化核心价值观鼓舞和团结广大员工立足岗位、创新思维、破解难题，从容应对国际金融危机的严峻挑战和市场变化的重大考验，为全面完成公司各项工作任务作出积极努力。
（1）组织培训竞技，搭建员工技能提升平台
公司坚持以开展岗位练兵、技术竞赛活动为抓手，正确引导、鼓励职工敬业爱岗、岗位成才。分别组织车工、钳工、装配工、挂吊工、吊车工、销售员等进行技能培训活动；我们还根据企业生产经营实际，做到每年有针对性的开展员工技术技能竞赛活动，目前已成功举办了车工、钳工、企业（简介）电子版、数控车工、数控铣工、部喷、台喷、射手和部件装配工多个技术技能竞赛。
（2）开展劳动竞赛，树立建功立业先进典型
公司围绕技术革新、挖潜增收、节能降耗工作，把开展“群众性经济创新”、“我为节约作贡献”和“安康杯”竞赛活动有机的结合，引导员工从细处着手，从小事做起，增强员工的艰苦奋斗、勤俭节约意识。以劳动竞赛活动为契机，有力推动了技术创新、建功立业先进典型的培育工作，先进典型的树立充分反映企业创新、发展文化理念已经深入人心，使员工学有目标、学有榜样。
（3）创建和谐家园，提升企业文化建设实力
公司根据近年外来务工者不断增加的情况，着力构建企业和谐家园，进一步建立和完善了职工文娱活动室、图书阅览室、篮球场、足球场等硬件设施，公司与电视大学挂钩投资40万元举办员工行政管理、数控技术大专班，新建设的员工业余学习培训中心，为员工的在职深造提供了场地。每年公司都能适时地开展员工迎春游园会、职工醒狮、拔河、象棋赛、健步走、篮球、足球、乒乓球友谊赛等活动；专门为外来工举行“家不在***员工贺中秋联谊会”、“外来工卡拉OK大赛”等活动，通过企业和谐家园建设，不断提升企业文化的软实力。
三、企业图片
00司徽与商标：公司开发设计、生产销售数控机床为省、市名牌产品，“三环箭”牌商标为省、市著名商标，
01公司鸟瞰图：公司位于***市番禺区大石，厂区占地面积87358平方米，厂区内建筑面积58547平方米。
02公司内景：公司通过易地改造，资产重组，在产品技术、生产规模、制造能力和企业管理等水平均取得较大的飞跃。
03职工文娱活动室：公司着力构建企业和谐家园，进一步建立和完善了职工文娱活动室、图书阅览室、篮球场、足球场等硬件设施。
04广机人准则：诚实、敬业、进取、感恩
05李长春视察：中共中央政治局常委李长春曾两度考察***机床厂有限公司，看到该公司数控机床发展硕果累累，他鼓励企业要继续加强研发能力，尽快在中高档数控机床领域中提高市场占有率，取得新突破。
06技术讨论：近年来，公司加强研发投入，积极参与国际国内竞争，承担多项国家、省级、市级、区级重点项目。
车床和数控的区别范文篇8
江阴市华姿中等专业学校针对企事业单位的需求开设了数控技术专业，学制为3年。学生前两年在校学习理论知识，并在校实训中心接受实验、实训。在理论学习期间，特开设机械制图、公差测量与技术、车工工艺学、数控加工技术、数控编程与设备等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训做了很好的铺垫，夯实了基础。第三年统一安排学生到企业顶岗实习。就数控车实训教学，主要分为4个阶段进行，按步骤展开，取得良好的实训效果。
第一阶段：普车实训阶段
这一阶段是学习数控车床的基础。学生在普通车床上实习、练习磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工、特形面的加工。在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算，了解常用工具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来在数控车床上所编制的加工程序才有可能更为合理和实用。
第二阶段：仿真实训阶段
经过第一阶段的实训后，对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机上进行数控仿真软件的练习。同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能，掌握建立工件坐标系的方法，学会如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。
在编程车削倒角时，可用两种方式：1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车削；2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。
在普通螺纹加工中，让学生分别使用G92、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹。在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式切削和G76斜进式切削，由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法不同，造成的加工误差不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。
第三阶段：数控加工阶段
在数控仿真软件加工出合格工件的学生先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操作机床，但需注意以下几点。
1）要根据工件的材质、所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。
2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。
3）在首件加工中合理使用程序暂定MOO指令。在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。
4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。
对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。
如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从事数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。
第四阶段：总结提高阶段
教师和学生共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确的编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。
最后一点就是要强调实训安全问题。安全无小事，实训教学中最容易出现的问题也就是安全问题。由于学生在实训操作过程中安全知识了解不多，经常会出现安全隐患。往往事故发生的主要原因是物体的不安全状态和人的不安全行为。其中在机械使用过程中，人的不安全行为是引发事故的重要的直接原因。人的行为受到生理、心理等多种因素的影响，表现是多种多样的。缺乏安全意识和安全技能差，即安全素质低下被认为引发事故的主要原因，如不了解使用机械存在的危险、不按安全规范操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。指挥失误（违章指挥）、操作失误（操作差错、在意外情况时的反射行为或违章作业）、监护失误等不安全行为是常见的表现。在日常工作中，人的不安全行为常常表现在不安全的工作习惯上，如工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装夹工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。因此，实训安全问题务必警钟长鸣，必须建立健全安全防范管理制度，严格执行规范，防患于未然。
总之，为了高效地实现数控实训教学，必须严格遵守“普车加工——仿真数控软件——数控机床加工”几个实训教学环节，最大限度地发挥教学资源的实用性和经济性，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，并尽可能避免事故的发生，如果能结合实际生产，则教学效果将会更显著。
参考文献
[1]任树奎.全国中小企业安全生产教育读本[M].北京:煤炭工业出版社,2009.
[2]谢超.数控机床操作与实训[M].上海:上海交通大学出版社,2007.
车床和数控的区别范文1篇9
关键词：粗定位；精定位；磁钢；反转时间；拆装
中图分类号：G712文献标志码：A文章编号：1674-9324（2014）05-0195-02
近几年随着全国职业技能大赛的开展，每年全区都要进行“数控机床维修与调试”的比赛，我们学院也参与其中，逐渐地对数控机床结构和维修有了更加深入的了解。通过对各种资料的研究和反复对数控车床四方刀架的拆装与故障调试，我发现基本找不到一份详尽的拆装说明。现就将我在数控车床四方刀架拆装与调试竞赛过程中的一些发现和体会做一阐述。
一、经济型数控车床四方刀架的结构及动作原理
经济型数控车床四方刀架完全由电气控制，其功能虽然与普通车床四方刀架相同，但结构已有很大改变，其结构图如下：
1-上盖；2-发信盘；3-小螺母；4-磁钢座；5-大螺母；6-离合器盘；7-螺杆；8-外端齿；9-下刀体；10-蜗轮；11-中轴；12-反靠垫；13、27-反靠销；14-上刀体；15-霍尔元件；16-磁钢；23-联轴器；24-止退圈；25-离合销；26-销盘；27-销钉
1.主要部件作用：原动力件：电机；机械传动件：蜗杆、10、11、7、26；基础件：9、14；位置传感元件：2、15、16；机械定位件：25、27、12、13。
2.结构说明：（1）静止不动的原件：电机、9、11、24、5、2、3、15。（2）传动：电机轴。23蜗杆107（内螺纹，中轴11为外螺纹）。（3）机械粗定位：上刀体14底面的端面定位齿和下刀体9外端齿尚啮合。（4）机械精定位：离合销25把上刀体14与螺杆7离合完成精定位。（5）系统定位：霍儿元件15内有四个位置分别对应四个刀位，每个刀位的指令固定，刀位对准磁钢后完成系统指令。
3.动作原理：（1）松开：系统发出指令电动机启动蜗杆转动10蜗轮螺杆7转动上刀体14沿中轴11垂直上升（上刀体14底面的端面定位齿和下刀体9外端齿尚处于啮合状态，上刀体14无法转动）端面定位齿完全脱离。（2）换刀：上刀体14转动（离合销25将上刀体14与螺杆7连在一起）刀位转动。（3）定位：霍儿元件15（有四个位置分别对应四个刀位）与指令对应的刀位对准磁钢16发出信号，刀架电动机开始反转。（4）锁紧：离合销25将上刀体14与螺杆7分离离合器盘6带动螺杆7向下锁紧上刀体14换刀完成（电动机的反转时间是系统参数设定的，不能过长不能太短，太短刀架不能锁紧，太长电动机容易烧坏……）。
二、刀架的拆装过程
1.拆下上盖1，记清发信盘2上的不同颜色电线的位置，然后拆下小螺母3、发信盘2和磁钢座4。
2.拧出大螺母5内两只M4螺钉，取出大螺母5及止退圈24、平面轴承和离合盘6。
3.向上转出上刀体14，拆下外端齿8、螺杆7、螺母18、离合销25、反靠销13。
4.拆下电机电线，拆去电机与下刀体的连接螺栓，拆去电机。
5.拆去中轴11下端盖上的螺钉，取出下端盖、蜗轮10、中轴。
6.取出蜗杆及轴承。
7.装配前所有零件清洗上油，传动部位上脂。
8.按拆卸反顺序装配。
三、四方刀架常见故障分析
1.电动刀架的每个刀位都转动不停。故障原因：发信盘无+24V或COM输入；刀位上+24V电压偏低，线路上的上拉电阻开路；刀位电平信号参数未设置好；霍尔元件损坏；磁块故障，磁块无磁性或磁性不强。
2.电动刀架不转。故障原因：刀架电机三相反相或缺相；系统的正转控制信号无输出；系统的正转控制信号输出正常，但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏；刀架电机无电源供给；机械卡死；刀架电机损坏。
3.刀架锁不紧。故障原因：发信盘位置没对正；系统反锁时间不够长；机械锁紧机构故障。
4.刀架某一位刀号转不停，其余刀位可以转动。故障原因：此位刀的霍尔元件损坏；此位刀信号线断路，造成系统无法检测到位信号；系统的刀位信号接收电路有问题。
5.刀架有时转不动。故障原因：刀架的控制信号受干扰；刀架内部机械故障，造成的偶尔卡死；系统的刀位信号接收电路有问题。
6.输入刀号能转动刀架，直接按换刀键刀架不能转动。故障原因：霍尔元件偏离磁块，置于磁块前面，手动键换刀时，刀架刚一转动就检测到刀架到位信号，然后马上反转刀架；手动换刀键失灵。
清楚认识数控车床四方刀架的拆装和常见故障对维修数控机床来说意义重大，通过上述的分析，希望能对有用者有所帮助。
参考文献：
[1]晏初宏.数控机床与机械结构[M].北京：机械工业出版社，2009.
[2]邓三鹏.数控机床故障诊断与维修[M].北京：机械工业出版社，2009.
[3]廖兆荣，杨旭丽.数控机床电气控制[M].北京：高等教育出版社，2008.
[4]GSK980TD车床CNC使用手册[Z].
[5]广州数控维修手册[Z].
车床和数控的区别范文篇10
金工实习是工科院校大多数专业学生必不可少的实践性教学环节。作为电气专业的学生，我们当然不可避免地要经过这一环节。是苦是乐？是喜是忧？是有趣还是无聊？个中滋味，只有金工实习过的同学才能体味出来。
数控车床
与普通车床相比，同是车床，数控车床的优势是不言而喻的！数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控车床。数控机床主要通过数控装置和伺服系统来实现数码操控——它们就好象车床的大脑和双手，是数控车床区别于普通车床的最大特点。可能因为自己是读计算机的缘故，所以我对数控车床通过编程来控制车床加工感到特别的亲切，上手特别的快。之前担心的耐性和准确性问题消失得无影无踪：只要有严密准确的思维，输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，完全不用担心人为的差错，而且数控车床还可以加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件——如果是通过普通车床来应付它们的话，普通车床将会显得那么的无力。由此，我不禁联想到，现代科技是第一生产力，我们大学生的肩上更有着不可推卸的重责！科技，将为我们带来日新月异的变化！
锻工
锻工，也就是我们所说的打铁。第一次打铁就要把一块8厘米长的方形铁条打成4厘米长的铁块，而且要保持有棱有角，可真辛苦。当拿起重重的铁锤，狠狠的往铁上面敲的时候，便会想起《钢铁是怎样炼成的》，真的很有那种意境啊！当铁的温度间在电炉中上升到800到1300摄氏度的时候，铁会变得通红，这时便真的应该"趁热打铁"，不然等铁变成暗红的时候，即使力气花得多大，铁也不见得有什么变形了，那就是白费力气了。在开始的时候我们用的力气比较大，总觉得自己力大无穷，但在铁块渐渐扁下去的同时，我们的手也慢慢觉得酸痛，不得不停了下来。这时，老师过来给我们做了特别指导。原来，当铁饼接近要求的厚度时，用力便要小一些，并且在整个过程中要注意铁锤的锤面要与铁块的正上面平行，这们打出来的铁才会正，另外有一点就是要在打造的过程中要不时把铁块摆平打。打铁力大心细，特别要注意不被烫伤。当工件在水中冷却而冒起热气时，我们的肩膀和手腕已经酸得不得了，整个人好象散架了一样。老师开玩笑道："你们大学生就应该多参加这种锻炼锻炼你们的体魄和精神。"我们看着自己做出来的工件，够方够正的，心里不禁暗暗赞同老师的话：我们要锻炼我们的体魄，将来成为支撑祖国建设的一根韧钢！
钳工
钳工工厂设备较为简单，因为多数都是人工体力劳动。在这一天内，为了让我们熟悉钳工基本的工作操作以及锻炼我们的动手能力与意志，我们要做一枚m12的螺母。从剧断铁柱到锉磨平行平面，从打孔到拧螺纹，件件不是轻松的活。单看老师演示时，我们都已经目瞪口呆，可能吗，莫非要上演铁杵磨成针的现代版？
由于时间关系，老师也没多说什么，就是介绍了一下台虎钳，锉刀和锯的使用方法，然后就叫我们用铁棒为材料加工一个M12的六角螺母，要把螺母的上下两面用锉刀挫平，还要挫出六个侧面，当然还要钻孔，最后还要倒六个30度的角。听完我的心里就咯噔了一下，这要做多久才可以把一段铁棒加工成螺母啊！首先是把铁棒的一面挫平，把坑坑洼洼的表面挫平可不是一件容易的事情，要掌握正确的方法才行，关键就是要使锉刀的运动保持水平，这要靠在挫削过程中逐渐调整两手的压力才能达到。在挫削的过程中，还要要不时的用角尺来检验是否已经挫平。挫好了一个端面，接下来更艰苦工作就是锯铁了。要用手锯锯下10mm的一段铁，同样，要有一定的方法，用右手握柄左手扶弓，推力和压力的大小主要由右手掌握，注意左手的压力不要太大，站立的姿势是身体正前方与台虎钳中心线成大约45度角，右脚与台虎钳中心线成75度角，左脚与台虎钳中心线成30度角。用正确的方法才能既省力又提高效率。锯完后，接着挫另一个端面，两面都比较平的时候就可以加工螺母的六个侧面了，工具同样是锉刀。干了三个多小时，总算把六个面马马虎虎的加工出来了，由于时间关系，不能接着钻孔了，就这样把我们的"作业"交上去了。
其实一开始，老师就告诉我们今天来实习的目的一个是练手艺，因为钳工主要就是靠手工加工，另一个就是体验生活。虽然下午干的的确比较辛苦，但心里面还是挺充实的！
焊接
焊接是通过加热或加压（或两者并用），并且用（或不用）填充材料，使焊体形成原子间结合的一种加工方法。听了老师的介绍，我才知道目前60％-70％的金属出厂后还要经过焊接（再加工）才能使用。由此可见焊接在工业生产中应用之广泛。焊接方法种类很多，而我们要学习的仅仅是熔化焊中使用最广泛的两种——电焊和气焊。
电焊可谓是金工实习的所有工种中最惊险最刺激的一项。(实践报告)光是焊接时的高温就足以使人恐惧不已。幸好有防护面罩、手套和脚套的保护，我们才不那么怕。我想只要按照操作要求去做，肯定就不会出现问题的。
首先在一块旧铁板上练习电焊。基本动作要领我们都知道，但操作起来手却不听使唤。一开始，不是引弧时不能引燃，就是运条时速度控制得不好，焊痕断断续续，连我们自己都觉得太难看。这样的作品怎能拿得出手呢？但我们并不因此就气馁，而是继续练习。我们三个人配合默契，几个回合练习下来，技艺有了明显的提高。
我们正练得起劲，老师布置了一道作业——将两根铁棒焊起来。我看了看评分标准，不禁咋舌：按照刚才练的效果来看，我只能达到B的水平。但这丝毫不影响我的信心。
车床和数控的区别范文1篇11
近年来，随着计算机和数控机床的快速发展普及，CAD／CAM技术研究和软件开发有了良好的发展，CAD／CAM软件也日益成熟。通过CAD／CAM软件，可以实现对任意零件的建模及轨迹生成，直至自动生成数控程序，实现了自动编程加工。CAXA数控车2011是具有自主知识产权的国产数控编程软件。它集计算机辅助设计、计算机辅助制造于一体，功能强大，工艺性好，代码质量高，以其强大的造型功能和加工功能备受广大用户的赞誉，在第四届全国数控技能大赛中被指定为大赛专用软件。
CAXA数控车2011是一套易学易用的全中文二维造型、自动编程、模拟加工完美结合的CAD／CAM一体化专业数控软件，为数控加工行业提供了从造型设计、代码生成至校验加工反馈的全面工艺解决方案。下面主要介绍一下基于CAXA数控车2011的技术支持，在数控车床上进行零件加工的工艺分析与加工过程，可分为以下几个阶段。
一、零件造型设计
CAXA数控车2011具备了计算机辅助设计的要求，提供了强大的实体造型功能，快速绘制二维图形轮廓；提供了函数曲线样条曲线功能，可以形成各种异形面，生成真实的图形，可直观显示设计结果；还提供了灵活的图形编辑功能，实现裁剪、拉伸、打断、偏移等功能的操作，完成复杂零件的二维实体造型设计。
二、加工方案设计
造型完成后，对零件的二维图形进行分析，按工艺方案的要求，根据零件毛坯、夹具装配之间空间几何关系及刀具参数，筛选最适合的加工方法。对实体造型进行进一步的工艺分析，根据加工性质修改增补造型，根据加工特点以及加工能力，确定需要加工零件的二维实体，再分析实体的组成情况，拟定刀具的进入路径、切削路径、退出路径，找到刀具在运动中可能发生干涉的部位，并及时地进行加工部位的调整，同时设置合理的切削用量。
三、生成加工轨迹
根据需加工零件的形状特点及工艺要求，利用CAXA数控车2011提供的轮廓粗车、轮廓精车、切槽、钻孔、螺纹固定循环等加工方法，结合刀具库管理、机床设置、后置设置等功能，根据工艺分析，依次选定需要加工的轮廓，设置相关的加工数据参数和要求，可快速显示图形的生成刀具轨迹和刀具切削路径。针对实体不同加工性质和加工特点的部位，采用不同的加工方法，从而生成不同的粗精加工、切槽、钻孔、车螺纹等加工轨迹。编程人员可以根据实际需要，灵活选择加工部位与加工方法。加工轨迹生成后，利用轨迹参数修改功能对相关轨迹进行编辑和修改。运用轨迹仿真功能，即屏幕模拟实际切削过程，显示材料去除过程和进行刀具干涉检查，检验确保生成的刀具轨迹的正确性。
四、生成G代码
数控编程的核心工作就是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经机床设置、后置处理产生数控加工程序。当加工轨迹生成后，按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的刀具轨迹自动转化成合适的数控系统加工G代码，即CNC数控加工程序。不同的机床其数控系统是不尽相同的，不同的数控系统其G代码功能存在差异，加工程序的指令格式也有所区别，所以要对G代码进行后置处理，以对应于相应的机床。利用软件的加工工艺参数后置处理功能，可以通过对“后置处理设置”进行修改，使其适用于机床数控系统的要求，或按机床规定的格式进行定制。定制后，可以保存设置，用于今后与此类机床匹配需要。G代码生成后，可根据需要自动生成加工工序单，程序会根据加工轨迹编制中的各项参数自动计算各项加工工步的加工时间，这样便于生产的管理和加工工时的计算，并可通过直观的加工仿真和代码反读来检验加工工艺和代码质量。
五、G代码传输和机床加工
车床和数控的区别范文
大学两年即将结束，学院为了使我们更多了解产品、设备，提高对数控制造技术的认识，加深数控在工业各领域应用的感性认识，开阔视野了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到拥有较多类型的数控机床设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.为以后的工作打下基础，在最后的几个月里开始了我们的实习.为期一个多月的生产实习，我们来到了太原第一机床厂进行了实习
一、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以“太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务著称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。
二、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。
车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
